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篮球场标准尺寸图片:質量是制造出來的,不是檢驗出來的

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質量管理人員一旦與制造管理人員因質量問題責任歸屬發生“戰爭”,最后往往拋出一句:“質量是制造出來的,不是檢驗出來的”這么一句話,就讓爭吵瞬間平息、“責任大帽”扣入腦門。制造的人員雖然憤憤不平,但卻傻傻的找不到反駁的理由。不少公眾號還借這個命題也曾經“蹭”熱點發文支持這個觀點,看得質量管理人員熱淚盈眶,把文章放到朋友圈、發到工作群。竊以為,這句話本身就是偽命題,不知道是哪個人最先提出來的,我想這個人要么是邏輯混亂的人,要么是邏輯清晰而故意斷章取義,理由如下:  

首先,從質量發展史來找這句話的出處  

第一階段:工業革命之前的手工業發展時期的質量,是以個人技能與信譽保障階段。此階段的質量來源于手工業者(制造者)的技術水平與人格品質。產品交易范圍有限,產品往往以個人名字作為“強制認證”標志。  

第二階段:勞動分工與科學管理運動之后的QC時代即質量檢驗階段。勞動分工提出,分工更具有效率,泰勒先生主張“科學管理”,提出在計劃職能與執行職能之間增加一個檢驗環節,以便監督、檢查對計劃、設計、產品標準等項目的貫徹執行。從而產生了一支專職檢查隊伍,構成專職檢查部門,這樣,檢驗機構獨立出來。起初,質量管理職責由工人轉移到工長,故被稱為“工長的質量管理”。后來,這一職能又被轉移到專職檢驗人員,由專職檢驗部門實施質量檢驗。稱為“檢驗員的質量管理”。  

這一階段,工廠生產規模不大,檢驗人員對出廠的產品通過檢測設備及儀器對成品進行100%全檢,以保證產品質量。但是隨著生產力的解放,生產規模增加,大量的檢查人員增加了很多成本,事后檢查出大量的廢品也產生了極大的浪費,最為關鍵的是一些產品是沒有辦法進行100%全檢,如彈藥。  

真正推動美國質量發展的是美國軍方,推動世界質量發展的是美國學者。1924年,美國的休哈特提出了控制和預防的概念,并成功的創造了控制圖,把數理方法引入到質量管理中。1929年道奇和羅米克發表了《挑選型抽樣檢查法》論文。1931年,休哈特發表了《工業產品質量經濟控制》標志著質量管理正式進入一個新的階段。  

第三階段:統計質量管理階段。這一階段的特點就是數理統計方法與質量管理結合,初步它并沒有得到應用,直到第二次世界大戰開始后。起初,統計質量管理用于軍工制造業,后來才廣泛的用于民用工業制造,這個階段強調通過統計數據來發現問題,再實施干預措施。  

第四階段:全面質量管理階段。美國通用電器公司的菲根鮑姆博士于六十年代首次提出TQC(全面質量控制)管理思想。真正將全面質量管理運用到極致的是日本人,他們經過改造提出TQM(全面質量管理),并使得日本的制造業得到騰飛。  

質量發展史不是我要說的重點,我只在其中找一找這個論點的可能出處,即便是在“檢驗員的質量管理”階段,也只是對質量管理進行了分工,強調對客戶的質量保證來自于檢查部門對計劃、執行、產品標準等項目的貫徹執行以及對成品進行100%的出廠檢驗,并沒有顯示出“質量是檢驗出來的”的這樣結論。  

其次,就這句本身的邏輯進行相應的分析  

制造管理是包含的諸多動作和要素的過程,比如,要計劃、領料、調整、檢查、搬運等職能,而檢驗只是一個質量管理一個職能。在很顯然是“以偏概全”及“偷換概念”的邏輯,反問一句“質量是計劃出來的,不是檢驗出來的”成立嗎?“質量是調整出來的,不是檢驗出來的”成立嗎?答案很顯然是否定的。  

最后,從系統管理角度來看待這個問題  

一般系統論創始人貝塔朗菲對系統的定義:“系統是相互聯系相互作用的諸元素的綜合體”。系統管理學則是指運用系統科學的觀點,研究如何對系統的醞釀、設計、制造、運轉、更新的整個壽命周期進行經濟的效的控制,以使系統達到預期目標的學科。  

制造過程是由5M1E要素組成的,這些要素按照“標準作業”進行運用才能得到預期的質量水平。而要得到更好的產品或服務質量,則需要系統性的對這些要素進行設計、控制、管理,這也正是質量管理的關鍵職責。試想,如果沒有先期的策劃,沒有計劃出“良品條件”這個基準,制造過程一定會出現偏差。用系統的管理方法來思考這個論點,還成立嗎?  

如果覺得以上論據仍不足以證明這句話是偽命題,那么我們再通過幾個現實的問題來說道說道。請問:  

一個國家治安問題頻繁發生,犯罪分子增加,請問公安部長為什么要對此負責?  

一個國家交通問題頻繁發生,交通事故增加,請問交通部長為什么要對此負責?  

一個國家食品問題頻繁發生,食品安全事故增加,請問衛生部長為什么要對此負責?  

一個地區安全生產事故頻繁發生,“礦難”及其它生產型故事增加,請問地區的行政首腦為什么要負責?  

顯然并不是這些主管部門首腦或這個部門造成了這些問題,但這些首腦及部門擁有管理職責與權限,所以,必須要承擔責任。  

由此可見,一個企業的質量管理職責與權限在質量部門,產品質量問題頻繁發生,質量事故不斷增加,請問,質量部的首腦要不要對此負責?按照組織職責及其層級傳遞,質量部門的所有人員是不是要對此負責?  

好,看到此,你可能還會強調,產品又不是質量部門做出來的,制造部門人員又不歸我們管,我們怎么負責?  

首先,要質量部門負責不代表其他部門不需要負責,對客戶來講,質量部是負主要責任的,如果我們的產品出了問題,客戶找哪個部門?找誰?肯定不會找制造這個產品的工人吧。  

其次,把制造部門劃歸質量部門,也解決不了你的問題。如果可以,證明泰勒先生的“科學管理”是偽科學,不信你就試試。  

最后,質量部門要做質量保證體系的策劃、質量實現過程的預防設計、質量實現過程的監控、質量實現之后的檢查、質量事故的處理規則的制定與實施、質量問題的統計分析與預防改善要求的提出與實施等等,你說質量部門要不要負責?  

那么,到底應該怎么才是正確的質量管理思路呢?  

首先,我認為我們應當秉承“全面質量管理”的理念,那么,何謂全面質量管理?它包含“三全四方面”。  

“三全”即“人員全”、“過程全”、“方法全”  

1.人員全:參與者一定是公司內的全體人員,不分職位、工種、部門,所有人都要參與質量改進活動,而不是一部分人。  

2.過程全:質量管理必須在市場調研、產品的選型、項目開發、工程設計、原料采購、生產制造、檢驗、物流、使用、售后服務等各個環節中都把好質量關,而不是某一兩個過程。  

3.方法全:包括科學的管理方法、數理統計的方法、電子信息化技術、物聯網與人工智能等,而不是僅靠行政手段。  

“四方面”即“產品質量”、“工作質量”、“工程質量”和“服務質量”。  

為什么我們要提倡全面質量管理?因為自全面質量管理發明被應用以后,造就了一大批優秀的、卓越的企業,從這些企業的案例中,都可以找到全面質量管理的印記。我想,如果全員能樹立這樣的理念,那么溝通與協調會變得順暢,質量意識也會大大加強。  

其次,我們要掌握一種理念、兩個原則、三項技能、四大要素  

一種理念:質量問題,全員有責的理念。  

兩個原則:  

“三不原則”,不接受、不制造、不流出,把工作的需要方或下道工序視為客戶,客戶至上。  

“三現原則”,現場、現實、現物,無論是標準的策劃還是問題的解決,要基于現場觀察與數據分析,不能閉門造車。  

三項技能:  

事先預防:在工作開始之前,我們要不斷的思考,怎么樣做才能保證一次就合格?怎么樣做才能不出差錯?把風險前移,才能減少后期的變差帶來的問題。  

事中控制:工作或生產開始后,按標準監控各類的工藝參數與條件,監控設備運行正常與否,監控產品質量是否符合標準,把變差帶來的質量問題控制在最小范圍內。  

事后改善:工作結束后,要進行檢討與改善,反復持續的思考問題發生的根源,并采取有效對策,防止再次發生。  

四項要素:  

人員的管理要做到:有效的人員培訓、適度的獎罰措施,穩定的員工隊伍。  

設備的管理要做到:規范的操作過程、標準化的設備點檢、有效的設備保養。  

物料的管理要做到:穩定的進貨渠道、嚴格的入廠檢驗、規范的存儲管理。  

工藝過程管理要做到:嚴格遵守工藝、杜絕私變工藝、協商改善工藝。  

一個公司質量水平的高低,從某種角度體現的系統的管理水平,若要提升質量管理水平,就需要在系統上設定各要素部門的職責,分工部門各司其職、各承其責!  


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